SMED (Single Minute Exchange of Die)

Les initiales SMED sont parfois reprises en français par :
Seulement 9
Minutes pour l’
Echange
D‘outillage

On trouve aussi parfois l’acronyme OTED (One Touch Exchange of Die), pour les changements de série en un seul geste, qui durent moins d’une minute. Il existe aussi les changements NOTED (No Touch Exchange of Die), sans intervention, s’effectuant en automatique.

Définition

Un changement de série a lieu entre deux séries de fabrication, lorsque l’arrêt de l’équipement est nécessaire. La caractéristique des produits ou des méthodes de ces deux séries peut nécessiter de remplacer certains outillages, de nettoyer l’installation, de régler, tester la machine ou le produit, etc.

Le temps passé à ce changement est un arrêt propre fonctionnel (au sens du TRS), donc du temps sans valeur ajoutée : un muda. Une approche traditionnelle est de limiter le nombre de changements de série pour en limiter l’impact : production de longues séries en flux poussé. Mais cela va à l’encontre de la flexibilité et de la réactivité demandées par le client (flux tirés et production agile). On cherchera donc plutôt à en limiter la durée : c’est ce que propose la méthode SMED.

La méthode SMED

Le SMED a été conceptualisé par l’ingénieur japonais Shigeo Shingo. A la suite de Toyota (TPS), cette méthode a été mise à profit par de nombreuses entreprises japonaises et occidentales, notamment dans l’automobile.

Analyse

La méthode SMED demande tout d’abord une analyse détaillée du changement de série (utilisation de vidéos, réunions de travail en groupe, chronométrage) : celui-ci doit être connu et partagé. C’est d’ailleurs l’occasion de découvrir des modes opératoires variables selon les équipes, par exemple. Cette analyse servira pour le benchmark qui sera réalisé ensuite. Le changement de série observé est découpé en différentes activités :

Séparation des activités

SMED distingue les activités internes des activités externes :

• Les activités internes sont réalisées pendant l’arrêt de l’équipement.
• Les activités externes peuvent être réalisées alors que l’équipement est en production (avant ou après le changement).

Suite à l’analyse, on s’attachera à distinguer les activités internes des activités externes (ou qui pourraient l’être). Il est fort probable que certaines activités externalisables sont pourtant réalisées pendant l’arrêt de la machine (préparer les outils, faire des saisies administratives, etc.).

Externalisation d’activités internes

Toujours en groupes de travail (avec des opérateurs, des techniciens méthodes, maintenance, qualité, etc.), on cherchera ensuite à transformer certaines activités internes en activités externes. Par exemple, les réglages, qui sont actuellement faits sur machine arrêtée, peuvent être réalisés en amont, sur un banc de réglage, pendant que la machine est encore en marche.

Diminution des activités internes restantes

On travaille ensuite sur les activités qui ne peuvent être faites que machine arrêtée, afin de les réduire, les combiner, les modifier, voire les éliminer, et limiter au maximum cette durée. C’est à cette étape que peuvent intervenir certaines techniques d’optimisation : serrages rapides, outils pré-réglés, standardisation, etc. Un chantier 5S permet par exemple d’organiser et optimiser le poste pour un changement de série. La durée de ces activités peut être mesurée par chronométrage, ou par des tables de temps prédéterminés, qui permettent en outre de prédire les gains envisagés.

Le mode opératoire optimal peut alors être décrit et les opérationnels formés, afin de garantir la pérennité du changement rapide.